ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਰਕੂਲਰ ਆਰਾ ਬਲੇਡਾਂ ਦੀ ਪੀਹਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਧਿਆਨ ਦੇਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ

1. ਘਟਾਓਣਾ ਦਾ ਵਿਗਾੜ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਮੋਟਾਈ ਅਸੰਗਤ ਹੈ, ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਮੋਰੀ ਦੀ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਵੱਡੀ ਹੈ. ਜਦੋਂ ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੇ ਉੱਪਰ ਦੱਸੇ ਗਏ ਜਮਾਂਦਰੂ ਨੁਕਸ ਨਾਲ ਕੋਈ ਸਮੱਸਿਆ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੋਈ ਫਰਕ ਨਹੀਂ ਪੈਂਦਾ ਕਿ ਕਿਸ ਕਿਸਮ ਦੇ ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਪੀਹਣ ਦੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ ਹੋਣਗੀਆਂ। ਬੇਸ ਬਾਡੀ ਦਾ ਵੱਡਾ ਵਿਗਾੜ ਦੋ ਪਾਸੇ ਦੇ ਕੋਣਾਂ 'ਤੇ ਭਟਕਣਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ; ਬੇਸ ਬਾਡੀ ਦੀ ਅਸੰਗਤ ਮੋਟਾਈ ਬਲੇਡ ਦੇ ਰਿਲੀਫ ਐਂਗਲ ਅਤੇ ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਦੋਵਾਂ ਵਿੱਚ ਭਟਕਣਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ। ਜੇ ਇਕੱਠੀ ਹੋਈ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ।
​​
2. ਪੀਹਣ 'ਤੇ ਪੀਹਣ ਦੀ ਵਿਧੀ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ. ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਰਕੂਲਰ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਪੀਹਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਮਾਡਲ ਦੀ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਅਸੈਂਬਲੀ ਵਿੱਚ ਹੈ। ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਮਾਰਕੀਟ ਵਿੱਚ ਲਗਭਗ ਦੋ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਮਾਡਲ ਹਨ: ਇੱਕ ਜਰਮਨ ਫੁਏਰਮੋ ਕਿਸਮ ਹੈ। ਇਹ ਕਿਸਮ ਲੰਬਕਾਰੀ ਪੀਹਣ ਵਾਲੀ ਪਿੰਨ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਫਾਇਦੇ ਸਾਰੇ ਹਾਈਡ੍ਰੌਲਿਕ ਸਟੈਪਲੇਸ ਮੋਸ਼ਨ ਹਨ, ਸਾਰੇ ਫੀਡਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਕੰਮ ਕਰਨ ਲਈ V- ਆਕਾਰ ਦੀਆਂ ਗਾਈਡ ਰੇਲਾਂ ਅਤੇ ਬਾਲ ਪੇਚਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਪੀਸਣ ਵਾਲਾ ਸਿਰ ਜਾਂ ਬੂਮ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਅੱਗੇ ਵਧਣ ਲਈ ਚਾਕੂ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਚਾਕੂ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਪਿੱਛੇ ਹਟਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਸਿਲੰਡਰ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ। ਲਚਕਦਾਰ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਮੰਦ ਮੈਟਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਜਾਲ, ਦੰਦ ਕੱਢਣ ਦੀ ਸਟੀਕ ਸਥਿਤੀ, ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਦੀ ਫਰਮ ਅਤੇ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਸੈਂਟਰਿੰਗ, ਆਪਹੁਦਰੇ ਐਂਗਲ ਐਡਜਸਟਮੈਂਟ, ਵਾਜਬ ਕੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਫਲੱਸ਼ਿੰਗ, ਮੈਨ-ਮਸ਼ੀਨ ਇੰਟਰਫੇਸ ਦੀ ਪ੍ਰਾਪਤੀ, ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਪਿੰਨਾਂ ਦੀ ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧ ਦਾ ਤਰਕਸੰਗਤ ਡਿਜ਼ਾਈਨ। ਪੀਹਣ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ੀਨ; ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਹਰੀਜੱਟਲ ਕਿਸਮ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਤਾਈਵਾਨ ਅਤੇ ਜਾਪਾਨ ਮਾਡਲਾਂ ਵਿੱਚ, ਮਕੈਨੀਕਲ ਪ੍ਰਸਾਰਣ ਵਿੱਚ ਗੀਅਰ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਪਾੜੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਡੋਵੇਟੇਲ ਦੀ ਸਲਾਈਡਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ। ਇੱਕ ਕੇਂਦਰ ਨੂੰ ਪੀਸਣ ਨਾਲ ਵੱਡਾ ਭਟਕਣਾ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਕੋਣ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵੀਅਰ ਕਾਰਨ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
​​
3. ਵੈਲਡਿੰਗ ਕਾਰਕ. ਵੈਲਡਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਮਿਸ਼ਰਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਦਾ ਭਟਕਣਾ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਪੀਸਣ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਸਿਰ ਦੇ ਇੱਕ ਪਾਸੇ ਇੱਕ ਵੱਡਾ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ ਇੱਕ ਛੋਟਾ ਦਬਾਅ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਐਂਗਲ ਉਪਰੋਕਤ ਕਾਰਕ, ਖਰਾਬ ਵੈਲਡਿੰਗ ਐਂਗਲ, ਅਤੇ ਮਨੁੱਖੀ ਅਟੱਲ ਕਾਰਕ ਵੀ ਪੈਦਾ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਇਹ ਸਾਰੇ ਪੀਸਣ ਦੌਰਾਨ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਅਤੇ ਹੋਰ ਕਾਰਕਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਇੱਕ ਅਟੱਲ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੈ.
​​
4. ਪੀਹਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਕਣ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ. ਐਲੋਏ ਸ਼ੀਟ ਨੂੰ ਪੀਸਣ ਲਈ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਪੀਹਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਦੇ ਅਨਾਜ ਦੇ ਆਕਾਰ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ। ਜੇ ਅਨਾਜ ਦਾ ਆਕਾਰ ਬਹੁਤ ਮੋਟਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪੀਹਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਪੈਦਾ ਹੋਣਗੇ। ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਦਾ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਪੀਹਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਅਲਾਏ ਦੀ ਲੰਬਾਈ, ਚੌੜਾਈ ਅਤੇ ਚੌੜਾਈ ਜਾਂ ਵੱਖੋ-ਵੱਖਰੇ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਦੀ ਹਰੇਕ ਸਤਹ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਬੈਕ ਐਂਗਲ ਜਾਂ ਫਰੰਟ ਐਂਗਲ ਦਾ ਇੱਕੋ ਜਿਹਾ ਆਕਾਰ ਨਹੀਂ ਹੈ ਕਿ ਪੀਹਣ ਵਾਲਾ ਪਹੀਆ ਵੱਖੋ-ਵੱਖਰੇ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰਾਂ ਨੂੰ ਮਨਮਰਜ਼ੀ ਨਾਲ ਪੀਸ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਨਿਰਧਾਰਨ ਪੀਹਣ ਚੱਕਰ.
​​
5. ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਸਿਰ ਦੀ ਖੁਰਾਕ ਦੀ ਗਤੀ. ਅਲੌਏ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਪੀਹਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪੀਹਣ ਵਾਲੇ ਸਿਰ ਦੀ ਫੀਡ ਸਪੀਡ ਦੁਆਰਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਰਕੂਲਰ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਫੀਡ ਸਪੀਡ 0.5 ਤੋਂ 6 ਮਿਲੀਮੀਟਰ/ਸੈਕਿੰਡ ਦੀ ਰੇਂਜ ਵਿੱਚ ਇਸ ਮੁੱਲ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦੀ। ਭਾਵ, ਇਹ 20 ਦੰਦ ਪ੍ਰਤੀ ਮਿੰਟ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਪ੍ਰਤੀ ਮਿੰਟ ਮੁੱਲ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. 20-ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਫੀਡ ਦੀ ਦਰ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਗੰਭੀਰ ਚਾਕੂ ਬੰਪ ਜਾਂ ਅਲਾਇਆਂ ਨੂੰ ਸਾੜਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ, ਅਤੇ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਵਿੱਚ ਕੰਨਵੈਕਸ ਅਤੇ ਕਨਕੇਵ ਸਤਹ ਹੋਣਗੇ, ਜੋ ਪੀਸਣ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਨਗੇ ਅਤੇ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਨੂੰ ਬਰਬਾਦ ਕਰਨਗੇ।
​​
6. ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਸਿਰ ਦੀ ਫੀਡ ਅਤੇ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਦੇ ਕਣ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੀ ਚੋਣ ਫੀਡ ਲਈ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵ ਰੱਖਦੇ ਹਨ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਪਹੀਏ ਨੂੰ ਪੀਸਣ ਲਈ 180# ਤੋਂ 240# ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ 240# ਤੋਂ 280# ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਫੀਡ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
​​
7. ਦਿਲ ਨੂੰ ਪੀਸਣਾ. ਸਾਰੇ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਪੀਸਣ ਨੂੰ ਅਧਾਰ 'ਤੇ ਕੇਂਦਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਬਲੇਡ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਨਹੀਂ। ਪਲੇਨ ਗ੍ਰਾਈਡਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਨਹੀਂ ਕੱਢਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਿਛਲੇ ਕੋਨੇ ਅਤੇ ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਲਈ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਨੂੰ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਤਿੰਨ-ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਸੈਂਟਰ ਨੂੰ ਪੀਹਣ ਨੂੰ ਨਜ਼ਰਅੰਦਾਜ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ। ਸਾਈਡ ਐਂਗਲ ਨੂੰ ਪੀਸਣ ਵੇਲੇ, ਮਿਸ਼ਰਤ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਅਜੇ ਵੀ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਦੇਖਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਨਾਲ ਪੀਸਣ ਦਾ ਕੇਂਦਰ ਬਦਲਦਾ ਹੈ। ਮਿਸ਼ਰਤ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੀ ਪਰਵਾਹ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ, ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਪੀਸਣ ਵੇਲੇ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਦੀ ਕੇਂਦਰੀ ਲਾਈਨ ਨੂੰ ਵੈਲਡਿੰਗ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਸਿੱਧੀ ਲਾਈਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਕੋਣ ਦਾ ਅੰਤਰ ਕਟਿੰਗ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰੇਗਾ।
​​
8. ਦੰਦ ਕੱਢਣ ਦੀ ਵਿਧੀ ਨੂੰ ਨਜ਼ਰਅੰਦਾਜ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ। ਕਿਸੇ ਵੀ ਗੇਅਰ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਬਣਤਰ ਦੀ ਪਰਵਾਹ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ, ਦੰਦ ਕੱਢਣ ਦੇ ਨਿਰਦੇਸ਼ਾਂਕ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਸ਼ਾਰਪਨਿੰਗ ਟੂਲ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਲਈ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ। ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਦੰਦ ਕੱਢਣ ਵਾਲੀ ਸੂਈ ਨੂੰ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਇੱਕ ਵਾਜਬ ਸਥਿਤੀ 'ਤੇ ਦਬਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਹਿੱਲਣਾ ਨਾ ਹੋਵੇ। ਲਚਕਦਾਰ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਮੰਦ.
​​
9. ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਵਿਧੀ: ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਵਿਧੀ ਮਜ਼ਬੂਤ, ਸਥਿਰ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਮੰਦ ਹੈ, ਅਤੇ ਤਿੱਖੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦਾ ਮੁੱਖ ਹਿੱਸਾ ਹੈ। ਤਿੱਖਾ ਕਰਨ ਦੌਰਾਨ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਵਿਧੀ ਬਿਲਕੁਲ ਢਿੱਲੀ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਪੀਹਣ ਵਾਲੀ ਭਟਕਣਾ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਣ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ।
​​
10. ਪੀਸਣ ਦਾ ਸਟਰੋਕ. ਆਰੇ ਦੇ ਬਲੇਡ ਦੇ ਕਿਸੇ ਵੀ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਪਰਵਾਹ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ, ਪੀਹਣ ਵਾਲੇ ਸਿਰ ਦੀ ਪੀਹਣ ਵਾਲੀ ਸਟ੍ਰੋਕ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ. ਇਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲੋੜੀਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਪੀਸਣ ਵਾਲਾ ਪਹੀਆ 1 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂ 1 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਦੋ-ਪਾਸੜ ਬਲੇਡ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗੀ।
​​
11. ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਦੀ ਚੋਣ: ਉਤਪਾਦ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਿਆਂ, ਤਿੱਖਾ ਕਰਨ, ਮੋਟੇ, ਜੁਰਮਾਨਾ ਅਤੇ ਪੀਸਣ ਲਈ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤਿੰਨ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਵਿਕਲਪ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਨੂੰ ਪੀਸਣ ਵੇਲੇ ਬਰੀਕ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
​​
12. ਕੂਲੈਂਟ ਪੀਸਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਪੀਸਣ ਵੇਲੇ, ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਟੰਗਸਟਨ ਅਤੇ ਹੀਰਾ ਪੀਸਣ ਵਾਲਾ ਪਹੀਆ ਪਾਊਡਰ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਟੂਲ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਧੋਤਾ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਦੇ ਪੋਰਸ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਤਹ ਪੀਹਣ ਵਾਲਾ ਸੰਦ ਜ਼ਮੀਨੀ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਨਿਰਵਿਘਨ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਨੂੰ ਲੋੜੀਂਦੇ ਕੂਲਿੰਗ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਸਾੜ ਦਿੱਤਾ ਜਾਵੇਗਾ।